Техническая информация
Основной отечественный стандарт на отрезные круги, ГОСТ 21963-2002, определяет следующие основные параметры оценки качества кругов:
1. Геометрические параметры
Диаметр и толщина кругов
| Размер | Пред. откл. |
| Наружный диаметр, мм: До 100 включ. Св. 100 « 150 « « 150 « 400 « « 400 « 600 « | ±2,0 ±2,5 ±3,0 ±5,0 |
| Толщина круга, мм: До 1,6 включ. Св. 1,6 « 3,2 « « 3,2 « 4,0 « « 4,0 « 5,0 « « 5,0 « 6,0 « « 6,0 « 10 « | ±0,2 ±0,3 ±0,4 ±0,6 ±0,8 ±1,0 |
Биение радиальное и торцевое
| D | Радиальное и торцевое биение |
| До 100 включ. | 0,5 |
| Св. 100 « 150 « | 0,6 |
| « 150 « 200 « | 0,8 |
| « 200 « 300 « | 1,0 |
| « 300 « 400 « | 1,2 |
| « 400 « 1000 « | 1,6 |
2. Стойкостные испытания
Основной параметр стойкости отрезаного абразивного круга — коэффициент шлифования (К), который определяется как отношение площади разрезанной заготовки к площади изношенной части круга при срабатывании круга до 0,75 от начального. К вычисляют по формуле:
S3 — площадь разрезаемой заготовки, см2
DH и DK- диаметр резки до и после резки, см
n — количество резов круга
ГОСТ 21963-82 определял минимальные К шлифования для кругов различных размеров при порезке заготовок прутка из стали 12Х18Н10Т.
| Диаметр круга D, мм | Наибольший диаметр заготовки, мм | Мощность электродвигателя, кВт не менее | Коэффициент шлифования не менее |
| 180 | 16 | 4 | 2,3 |
| 200 | 18 | 4 | 2,3 |
| 230 | 20 | 4 | 2,3 |
| 300 | 25 | 10 | 2,3 |
| 400 | 32 | 17 | 2,3 |
| 500 | 50 | 25 | 1,6 |
Текущая же версия ГОСТа не регламентирует минимальные К шлифования для полного спектра размеров кругов, ограничиваясь следующей информацией:
| Обозначение круга | Режим резания | Коэффициент резания, не менее | |||
| Обрабатываемый материал | Подача, мм/мин | Рабочая скорость круга, м/с | Мощность двигателя, кВт, не менее | ||
| 41,42-400x4x32 14А63-Н; 80-Н 35-39 BFM | Сталь 10: труба 83×4 мм | 200-300 | 80 | 15 (стационарные машины) | 2,5 |
| 41,42-400x4x3251C63-H35-39BFNM | Кирпич шамотный 230хх113х65 мм | 300-700 | 80 | 4 (стационарные машины) | 30,0 |
| 41,42-400x4x3214A40-H33-37RM | Сталь 45: труба 25×4,5 мм | 700-900 | 60 | 15 (стационарные машины) | 0,90 |
| 41, 42 — 230х3,0 (2,5)х22,2314А40-Н; 63-Н 35-39 BFM | Сталь 10:труба 21,3×2,8 мм | 200-300 | 80 | 1,8 (ручные и переносные машины) | 1,5 |
Сегодня заводы-изготовители кругов применяют собственные методики оценки стойкости кругов, различные по типам и мощности УШМ, материалу и профилю разрезаемого материала, количеству резов и подаче. В этом случае, наиболее важным является обеспечение равных условий испытаний для всех тестируемых кругов.
Исходя из наиболее востребованных условий применения кругов на рынке, наши технические специалисты разработали следующую методику, которая уже более 10 лет применяется на всех этапах контроля качества – от приемки ОТК на всех этапах производства до повторного контроля качества при получении на региональном складе и сравнительных тестах с конкурирующими продуктами.
Минимальный объем выборки для испытаний при приемочном контроле:
D115 – D150 – 5 шт.
D180 – D230 – 3 шт.
D300 – D400 – 2 шт.
Пример нашей методики приёмки по стойкости кругов приведён ниже:
| Размер круга | Материал | Кол-во резов | Макс. время 1 реза, сек. | Марка шлифмашины | min К-шлифования |
| 125×1,2×22,23 | Ø 14мм, ст 45 | 25 | 5 | Bosch 1200W 2800-11500 rpm | 1,0 |
| 230×2,0×22,23 | Ø 24мм, ст 45 | 35 | 12 | Bosch 2000W 6500rpm | 1,0 |
При сравнительных испытаниях кругов различных марок и сроков производства для исключения возможного разбега стойкости по причине условий хранения и транспортировки допускается просушить круги в бакелизаторе при температуре 160С в течение 6ч.
